拉削是指利用特制的拉刀逐齒依次從工件上切下很薄的金屬層，使表面達到較高的尺寸精度和較低的粗糙度。連桿蓋拉削機床每次都在新生面上進行，速度變化每分鐘數毫米至數十米，壓力高達2～3GPa。拉削過程中存在刀具與工件、刀具與切屑之間摩擦，以及刀具與切入金屬內部的分子內摩擦，并產生大量的熱量。采用切削液是改善切削區摩擦的有效方法，切削液在切削過程中起到潤滑、冷卻和清洗的作用，從而帶走加工產生的熱量，提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具的使用壽命。
 

　　連桿蓋拉削機床具有以下*性：
 

　　(1)隨著切削速度的提高，單位時間內的材料切除率(切削速度、進給量和切削深度的乘積，v×f×ap)增加，切削加工時間減少，從而可大幅度提高加工效率，降低加工成本。
 

　　(2)在高速切削加工范圍內，切削力隨著切削速度的提高而減小，根據切削速度的提高幅度，切削力平均可減少30%以上，有利于對剛性較差的零件和薄壁零件的切削加工。
 

　　(3)高速切削加工時，切屑以很高的速度排出，可帶走大量切削熱。切削速度愈高，帶走的熱量愈多(約90%以上)，傳給工件的熱量大幅度減少，有利于減小加工零件的內應力和熱變形，提高加工精度。
 

　　(4)從動力學的角度，在高速切削加工過程中，切削力隨切削速度的提高而降低，而切削力正是切削過程中產生振動的主要激勵源。轉速的提高使切削系統的工作頻率遠離機床的低階固有頻率，而工件的加工表面粗糙度對低階固有頻率敏感，因此高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。
 

　　(5)高速切削可加工硬度45～65HRC的淬硬鋼鐵件，如采用高速切削加工淬硬后的模具，可減少甚至取代放電加工和磨削加工，滿足加工質量的要求。