全自動拉床采用臥式布置，由夾具、拉胎、滑臺、拉刀、上料裝置、下料裝置以及電氣、液壓等部件所組成，其加工過程為：將零件放入上料裝置的集料槽中，滑臺從一點開始左行至另一點，從集料槽中自動取一片料，然后右行回到另一點，同時將料帶到下一點；頂料器在該點將料頂入拉胎內，夾具中的夾緊裝置將零件夾緊，頂料器返回；滑臺再次左行，帶動拉刀拉削工件到起初點；再次取料，同時在下一點將剛拉好的料下料；下料裝置隨著滑臺的再次右行將拉好的零件帶走并推入下料裝置理料槽中集放；待槽中的料放滿后人工取走。這樣一個動作循環便完成了。循環的所有動作均在PLC機的控制下自動進行。

　　全自動拉床的夾緊機構是夾具的關鍵部件。首先，要求在夾緊時不影響拉削過程，由于軸瓦的夾壓點在軸瓦對口面的鋼背上，而鋼背厚度為2.15mm，夾壓寬度大為2mm，故每次動作時壓板的位置一定要準確，以免壓多了碰刀，壓少了又壓不著。所以壓板要設定定位臺階。放松時壓板縮回要充分，以免下料時碰零件。其次，夾緊力要合適，一般夾壓力為檢測軸瓦高度時所施力的150%。如果夾緊力太大，會在軸瓦夾壓點上留下夾壓的痕跡；夾緊力太小，軸瓦定位面與拉胎定位面的貼合率達不到80%以上，又會影響拉削精度的穩定性。第三，軸瓦兩個對口面上夾壓力要相等，否則軸瓦便會在拉胎內轉動。采用對稱的拉桿施力機構，可使兩邊的夾壓力相等。再者，夾緊要自鎖，以免在拉削中油缸大量進油時引起油壓波動而影響產品精度的穩定性。全自動拉床采用斜面自鎖裝置，能可靠地鎖緊。